现在市面上使用的水泥制管设备普通存在着涵管强度不均、功率利用率低、工人劳动强度大、浪费原材料、噪声大等问题，青州市海煜重工有限公司利用自身优势提出了诸多改进方案，供大家参考。

1. 现用水泥制管设备存在的问题分析

1.1 强度不均，止口易破损且毛刺多。

用上述水泥制管设备生产涵管需两道工序才能完成，第一道工序完成管身段的挤压，第二道工序完成止口的挤压。由于止口挤压头不便带楔形挤压块，所以止口部位的密实度通常较管身段差；其次因第二次挤压同心度差，导致壁厚不匀称，同时有毛刺，易破损，易刺手。

1.2 电机功率利用率低，机器造价高。

由于止口挤压头和管身挤压头同时运转，其中一个工作时，另一个就作空载运转，消耗能量；又因两挤压头通过链条相联，链条侧磨导致能量消耗，同时产生刺耳噪声，恶化工作环境。另外，结构基本相同的两套挤压装置不仅增大制造成本，也为安装维护带来困难。

1.支承套；2.支承座；3.底板；4.定心块；5.挤压块；6.大带轮；7.带；8.轴承座；9.小锥齿轮；10.定传动轴；11.运传动轴；12.大锥齿轮；13.大链轮；14.平面轴承；15.定传动轴支座；16.外模套；17.管身挤压头；18.吊把；19.止动块；20.挡块；21.电机；22.小带轮；23.链条；24､25.传动销轴；26.小链轮；

1.3 机器作业劳动强度大，生产效率低。

如图1所示，外模套16是置放在一个直径约2m，厚度约20mm的大铁板（底板3）上，并通过螺栓和支承座2相联，可绕支承套1旋转。由于铁板本身重量大，加上涵管重量使其严重偏载，增大旋转阻力，因此往往需要二人方能把它转动，不易微调，增大第二道工序对中误差；另外止口加工过程中为使止口部位均匀密实，需经常升降止口挤压头，如此，增大了作业人员的劳动强度；同时两道工序，既费时又费力，降低了生产效率。

1.4 无加料口，浪费原料，脏污环境。

涵管在挤压过程中要不断用铁锹往模套内加添混凝土，由于模套口小，所以拦料容易掉落，既浪费原料，又脏污环境，影响效率。

1.5 噪声大，传动件寿命短。

由于两套挤压头同时运转，加上开式传动灰尘大，润滑效果差，使各传动件磨损加快，影响使用寿命，增大维护费用；同时，恶化工作环境。

2. 改进措施

2.1 改进方案结构原理

上述水泥制管设备虽然存在很多问题，但也有其成功的地方（例如管身挤压头的设计是成功的），在吸取其成功部分的基础上，针对其存在的问题，我们设计出一种新的方案。图2就是新方案结构示意图。其工作原理是：电机动力经传动带1、带轮2、小锥齿轮4传给大锥齿轮7，再经大锥齿轮、定传动轴9、传动销6传给滑动轴5，进而带动挤压头10旋转。挤压头工作时处于自由状态，上升靠涵管反推力；不工作时，升降均由卷扬机控制。

模套11与止口模板13之相对位置由定心块18保证，指口模板与底板12之相对位置由销轴14保证。另外，模套上部设有进料口17，其和模套通过卡座16相联，装拆方便且各模套通用。

1.传动带；2.带轮；3.支座；4.小锥齿轮；5.滑动轴；6.传动销；7.大锥齿轮；8.轴承；9.定传动轴；10.挤压头；11.模套；12.底板；13.止口模板；14.销轴；15.吊把；16.卡座；17.进料口；18.定心块；

2.2 止口模板的设计

为了保证涵管一次成型且具有均匀的密实度，我们采用模套倒置办法加工涵管，并依据涵管止口尺寸设计出如图3所示的止口模板。为使混凝土拌料容易进入底部，将模头2制成锥形，锥角0将小于拌料安息角，考虑到模头容易磨损，模头与模板3之间采用螺栓连接，由于每种规格的涵管只需配置一块指口模板，且模板本身量轻体小，易制、易放、易搬运，给加工使用和维护带来方便，降低了使用维护费用。

1.定心块；2.模头；3.模板

2.3 电机容量的确定

水泥制管设备工作时其阻力主要来自于挤压头，考虑到由于模套变形过量增加输出功率等因素，取P电＝6KW。

由以上分析可知，改进后的水泥制管设备，通过模套倒置，以止口模板替代止口挤压头，使涵管得以一次挤压成型，简化了生产工序，大大提高了涵管的质量和产量；另外，由于去除了止口挤压头，使水泥制管设备的整体结构大为简化，大大降低了造价，方便了安装、使用和维护，同时也减少了能耗，因此具有广泛的使用前景。