采用水泥制管机生产承口水泥管，由于承口部位在成型时不受辊压力的作用，密实度较低，影响了管子的合格率。为此，我们对采用模具成型承口部位的制作工艺、原材料配合比等进行了试验，取得了满意的效果。

悬辊制管采用干硬性混凝土，我厂目前采用的配合比为，水泥：砂：石子：水：1:1.55:2.83:0.34。其中水泥为425号普通硅酸盐水泥；砂为石英中粗砂，细度模数在3.2以内；石子为0.5～2.0cm片麻岩。这种配合比配制的混凝土流动性较差，很难保证承口注满。为此，我们对配合比作了调整，改为水泥：砂：石子：水：1:1:1.82:0.36，相应立方体试块的抗压强度为37.5MPa。

采用调整后的配合比，由于增加了水泥和水的用量，提高了混凝土的流动性，有利于承口的注满。但另一方面，水泥用量的增加，混凝土粘滞力也相应增大，给送料带来了一定困难。为此，我们在生产时特别注意了以下几个问题：一是送料车的停靠位置。为了保证料的落点在模具中管模的空腔内，停靠位置应根据料车高度和传送带的线速度确定，使料射入承口模内的角度最佳。不同管径，料车的高度不同，料车的角度也不同；二是控制料的流量。由于制作承口用的混凝土容易结团，料团直径如果大于模具与管模的间隙，就会出现长脖现象，因此，料的流量不宜太大，料团直径应控制在模具与管模间隙的三分之一以下；三是在承口端部设了排水通道，以解决成型进程中多余水份的排放。排水孔可设在模具外端部纵向筋孔之间，大小约3mm，孔间距为20cm。这些小孔既能起排气排水的作用，又可用于观察承口是否注满。另外，在管身送料时，为了增加承口部位的密实度，在靠近承口处应适当多送些。

采用上述配合比和承口制作工艺，承口注满率由50%提高到97%以上，承口处混凝土强度超过30MPa，达到国标要求，管子承口处抗渗性能也大大提高，从而解决了悬辊管承口制作的难题。